Der renommierte Automobilzulieferer Schaeffler Technologies bezieht von seinen Lieferanten eine breite Palette von Zahnstangen mit unterschiedlichen Längen und Durchmessern, die für die elektromechanische Lenkung im Pkw eingesetzt werden. Bisher wurden maximal zwei Zahnstangen mit vordefinierter Produktlänge in einen Spritzgiess-Behälter mit festen Nestkonturen gelegt. Im Laufe der Zeit nahm die Teilevielfalt allerdings derartig zu, dass eine strategische Entscheidung unumgänglich wurde: Entweder, wie bisher, typenbezogene Behälter anzuschaffen und damit eine Vielfalt ganz verschiedener Verpackungen zu haben, die in unterschiedlicher Menge bevorratet und verwaltet werden müssen. Einzige Alternative zur Gefahr eine Verpackungs-Chaos nicht überschaubaren Ausmasses war die Entwicklung eines neuen, flexiblen Behälters, der alle für die nächsten Jahre in Planung befindlichen Zahnstangen aufnehmen konnte. Gemeinsam mit den Abteilungen Fertigung und Automatisation fiel die Entscheidung der Verpackungslogistiker auf diese Möglichkeit.

Aufgrund der langjährigen, erfolgreichen Zusammenarbeit zwischen Schaeffler Technologies und dem Behälter-Spezialisten Utz aus dem norddeutschen Schüttorf erhielt Utz Verkaufsleiter Rüdiger Köhler die Aufgabe, hier mit Hilfe eines Kunststoff-Behälters Abhilfe zu schaffen. Stefan Mattausch, Projektleiter bei der Schaeffler Technologies in Herzogenaurach: "Gemeinsam mit Utz sollte ein Behälter entwickelt werden, der nicht nur Platz für die längste Zahnstange bietet, sondern auch die kleineren Zahnstangen fest und sicher aufnimmt!" Nebenbei waren dann auch noch die unterschiedlichen Durchmesser der runden Metallstangen zu berücksichtigen und auf den Luxus, zwei Zahnstangen unterschiedlicher Länge im gleichen Behälter zu verpacken, wollte man auch nicht verzichten. Beinahe selbstverständlich war dabei schon die Forderung, dass sowohl der Behälter als auch die eingelegten Teile automatisch handhabbar sein müssen.

Rückblickend kommentiert Rüdiger Köhler, bei Utz verantwortlich für das Projekt, die Aufgabenstellung als "ziemlich anspruchsvoll, was im Nachhinein angesichts der sowohl einfachen als auch pfiffigen Lösung leider gar nicht mehr so recht zum Ausdruck kommt." Trotzdem ist das aufgewendete Know how nicht zu unterschätzen, zumal die Behälterlösung zum Patent angemeldet wurde.

Einen den Stabilitätsanforderungen entsprechenden Spritzgiess-Behälter mit den Aussenmassen 990 x 594 x 80 mm aus PP zu konstruieren ohne im ersten Schritt das "Innenleben" zu berücksichtigen, war zunächst noch Standard. Um angesichts des Gewichts der Zahnstangen eine Bodendurchbiegung beim Transport des Behälters auf Rollenbahnen auszuschliessen, wurde ein geschlossener Doppelboden ausgewählt, für den eine zusätzlich Kunststoffplatte auf den Boden geschweisst wird. Aufgrund der Anforderungen der Automatisierung fiel die Entscheidung auf 10 Aufnahmen für die Metallstäbe pro Behälter bei einem maximalen Durchmesser der Zahnstangen von 32 mm. Damit waren die Rahmenbedingungen gesetzt und es fehlte eigentlich nur noch eine zündende Idee, die aus einem Spritzgiess-Werkstückträger eine flexible Transporteinheit für Zahnstangen unterschiedlicher Länge im Bereich von 690 – 910 mm macht.

Eine einfache und zugleich praktikable Lösung bestand dann zum guten Schluss darin, in einem durch ein Aufstecksystem vorbereiteten Bereich des Behälters bis zu zwei Leisten mit runden Aufnahmen für das "hintere Ende" der Zahnstangen anzubringen. Diese Leisten lassen sich mit einem Rastermass von 7 mm flexibel positionieren und erlauben es so, alle zu verpackenden Zahnstangen unabhängig von ihrer Länge in ein und denselben Grundbehälter legen zu können. Stefan Mattausch: "Einmal positioniert müssen die Leisten nicht wieder umgesteckt werden. Erst bei Auslauf eines Produktes und Ersatz durch eine Nachfolgetype ist der Behälter auf die neuen geometrischen Anforderungen abzustimmen." Eine wirklich pfiffige Lösung!

Die im Hause Schaeffler Technologies für die Anlieferung der Zahnstangen zuständigen Mitarbeiter waren mehr als zufrieden und das Behältermanagement sogar erleichtert. Statt auf eine Vielzahl unterschiedlicher Verpackungslösungen zurückgreifen zu müssen, konnten jetzt alle Produktvarianten in ein und denselben Behälter gepackt werden. Zudem können die Teile per Roboter in den Kunststoff-Werkstückträger sowohl eingelegt als auch aus ihm entnommen werden. Regelrecht Begeisterung löste das neue Packmittel bei den im Prototypenbau beschäftigten Mitarbeitern aus, die nun ihre neu entwickelten und oftmals auch kostspieligen Muster sicher verpacken und lagern können. Die Akzeptanz ist sogar so gross, dass mittlerweile auch mehrere Schaeffler Kunden dieses Verpackungskonzept übernommen haben.

Wesentlich für die Schaeffler-Gruppe sind aber die nicht unerheblichen Einsparungen an Verpackungskosten durch die Entwicklung eines flexiblen Mehrwegsystems. Das dürfte denn auch darüber hinwegtrösten, dass die neue Verpackungslösung – aufgrund ihrer flexiblen Einsatzmöglichkeiten "Flexbehälter" genannt – zwar für den Deutschen Verpackungspreis 2009 nominiert, dann aber doch nicht mit einem Preis gewürdigt wurde. Dabei ist der Flexbehälter zumindest intern mehr als preiswürdig, zumal sich die Kosten für Entwicklung und Produktion wohl schon binnen kürzester Zeit amortisiert haben dürften. Mattausch abschliessend: "Wir sind mit dem Einsparungspotenzial, das uns der Flexbehälter gebracht hat, mehr als zufrieden!"